公司的理念是什么？

nurnobisorker57

在你的哲学论文中提出这个简单的问题并观察人们的注意。这有点像问人类为什么存在于这个地球上。把这个问题留给哲学家吧。让我们开始今天要做的工作吧。公司定期举行静修会，制定来年的计划，一些更“现代”的公司甚至制定五年计划。但随后我们听说了日本公司神秘的 500 年计划。你不需要知道你的公司 500 年后会做什么。问题是你的愿景是否包括存在。

丰田的愿景当然包括长期参与。它最初是一家家族企业，现已发展成为一个活生生的有机体，首先要生存，并继续做出贡献。为谁做贡献？为社会、社区及其所有同事和合作伙伴做出贡献。

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如何创造你的哲学？
当然，您不需要从头开始。您可以借鉴从丰田学到的优秀模式。还有许多其他 斯洛文尼亚数据 和组织可供您学习。但是，就像观看伟大的网球运动员并不能让您成为一名出色的网球运动员一样，重要的是您所做的事情以及您培养的技能。这是关于你每天的行为方式。 。 。以及你学到了什么。

起点是收集并评估当前的情况。这始终是丰田任何改进流程的基础。

我们今天的文化是什么？
你的根源是什么？
现地现物的原则是，必须亲自去看看，才能了解真实情况。因此，有强制性的工作。你必须去见员工和经理并与他们交谈。我们真正的文化是什么？它如何符合我们既定的理念？会有间隙。丰田存在差距——我们怀疑它比大多数公司都要小。

现在，国家的未来愿景是什么？
你希望你的哲学是什么样的？
你的道路是什么？
在人员和业务方面，您希望从内部和外部角度看待什么？
对于企业来说，您需要在更广泛的公司背景下考虑这一点。如果没有完善的战略，您就不可能成为一家盈利且财务健康的企业。

如何践行你的哲学？
《丰田之路》的序言引用了丰田总裁、大野耐一弟子的曹先生的话：

重要的是要将所有元素组合在一起形成一个系统。必须每天坚持练习，而不是分批练习。

他怎么可以这么残忍，把木板举得这么高？在冲刺中将理念转化为实践已经够困难的了，但让它变得如此自然以至于每天坚持实践似乎完全是不可能的。

更糟糕的是，践行这一理念的责任完全落在了一个特定且易于识别的群体的肩上：领导层。所有高管、经理、董事、主管、团队领导，或者无论你如何称呼他们，都必须践行“每天都以非常一致的方式”的理念。

领导者必须以身作则。 。 。始终如一。

这需要公司高层的重大承诺。这不仅仅是支持“精益”的抽象哲学承诺。这是对“方式”的承诺——一种看待业务目标、流程、人员的方式，以及了解组织的前进方式。

为什么哲学在精益之旅中很重要？
在一次关于竞争对手通过精益计划取得成功的会议上，公司高管可能会对下属说：

“我们需要保持精益才能在这个竞争激烈的市场中生存。去参加一个课程并在这种精益材料上证明自己，然后回来应用它。”

如果有那么容易就好了。下属（通常是中层管理人员或工程师）完成认证课程，开始学习一系列令人眼花缭乱的术语，如“看板”、“安灯”、“自度卡”、“平顺化”、“节拍时间”等，然后超负荷地回来。 “我从哪里开始？” “我们的流程看起来不像他们在课堂上使用的案例。”

不幸的是，每个流程都是不同的，仅仅学习用于设置看板系统或构建单元的模板可能无法直接转移到您的操作中。丰田使用的工具很可能在其环境中没有意义。这导致许多人得出结论：“精益在这里不起作用”。

丰田模式的基础是基于这个简单但难以捉摸的目标，即识别和消除所有工作活动中的浪费。事实上，当您将流程视为活动、材料和信息流的时间线，并从头到尾追踪流程时，您会发现大量浪费 - 通常比增值活动多得多。

但看到浪费并不等于消除浪费。面临的挑战是开发一种系统方法来持续识别和消除浪费。零星的拆除会带来一些改进，但丰田所享有的系统效益是通过遵循持续改进的循环方法来实现的。

真正的成功来自于识别浪费、了解根本原因并针对该原因采取真正的对策的改进过程。不幸的是，这比安装软件要困难得多。彻底的成功取决于三件事：

专注于理解支持精益理念、实施策略和精益方法论的有效使用的概念，而不是专注于精益工具[看板、5S 等] 的粗心应用。
坚定不移地接受精益流程的所有方面，包括那些产生不良短期影响的方面。这避免了仅“挑选”那些不超出舒适区的元素。
精心设计的实施计​​划包含系统性、周期性和持续性的废物消除。
8种主要废物是什么？
丰田已经确定了八种不会在业务或制造流程中增加价值的主要活动类型。

生产过剩：比客户要求更早或更多地生产产品。提前生产或超过必要的生产会产生其他浪费，例如过多的仓库人员和由于库存过多而产生的运输成本。库存可以是实际库存或信息队列。

等待：工人只是充当自动机器的看守人，或者必须等待寻找下一个加工步骤、工具、供应、零件等，或者只是因为库存、加工大量延误、设备停机而没有工作和产能瓶颈。

运输：将在制品库存 (WIP) 从流程中的一个地方移动到另一个地方，即使距离很短。或者必须将材料、零件或成品移入或移出仓库或在流程之间移动。

过度加工或加工不正确：加工零件时不必要的步骤。由于不良的模具和产品设计导致加工效率低下，导致不必要的移动并产生缺陷。废物是通过提供比所需质量更高的产品而产生的。有时，我们会做额外的“工作”来填补多余的时间，而不是花在等待上。

库存过剩：原材料、在制品或成品过多，导致交货时间延长、过时、货物损坏、运输、储存和延误成本。此外，额外的库存隐藏着生产不平衡、供应商延迟交货、缺陷、设备停机和准备时间过长等问题。

不必要的移动：员工在工作过程中除了为零件增加价值之外还必须进行的任何移动，例如伸手、寻找或堆叠零件、工具等。另外，走路也是一种浪费。

缺陷：生产有缺陷的零件或纠正。返工修理、报废、更换生产和检查意味着浪费、时间和精力。

未利用的创造力：由于不参与或不倾听员工的意见而浪费时间、想法、技能、改进和学习机会。